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Wir von Flexco verfolgen den Anspruch dafür zu sorgen, dass Sie – und Ihre Förderanlage – besser als je zuvor arbeiten können. Deshalb verkaufen wir unsere Produkte nicht einfach nur. Wir arbeiten mit Ihnen partnerschaftlich zusammen, um die Produktivität zu steigern. Und auch nachdem Ihre Förderanlage steht und läuft, bleibt Flexco Ihnen verpflichtet. All das ist Teil unseres Anspruchs, der wichtigste Partner an Ihrer Seite zu sein.
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Eine Eisenerzmine im Norden Kanadas sah sich aufgrund eines beschädigten Stahlseilförderbands mit enormen Kosten durch Stillstandzeiten konfrontiert. Durch die Kontaktaufnahme mit dem örtlichen Flexco-Gebietsleiter konnte das Team der Mine sein Förderband wieder in Betrieb nehmen und eine vollständige Stilllegung vermeiden. Lesen Sie mehr darüber in unserem neuesten Anwendungsbericht!
Ein großer Flughafen in Südostasien hatte das Verbinden von Bandverbindungen an einen Dienstleister für wassergekühlte Heizpressen ausgelagert. Mit der Zeit ließ die Qualität der Verbindungen nach und es gab immer mehr Bedenken hinsichtlich der Sicherheit. Nachdem Flexco ein internes Seminar abgehalten hatte, beschloss das Wartungsteam, die Novitool® Aero® Heizpresse und die mobile Pun M™ Fingerstanze bei der nächsten Stillstandzeit einzusetzen, um Fluggesellschaften und Passagieren einen massiven logistischen Alptraum zu ersparen.
Ein Kohletransportunternehmen im Osten der USA benötigte eine schnelle Lösung, um seine Stahlseil-Förderbänder wieder zum Laufen zu bringen. Stillstandzeiten zerstörten immer wieder die Gewinnspanne, sodass es an der Zeit war, etwas zu ändern. Sehen Sie hier, wie sie in unserem Beispiel aus dem Alltag eine Lösung gefunden haben.
Ein Teigverarbeitungsbetrieb hat seine Methode zur Reinigung von Förderbändern von einer selbstgemachten Lösung auf den FGP-Kopfabstreifer für Lebensmittel von Flexco umgestellt. Das Ergebnis? Enorme Zeit- und Kosteneinsparungen. In unserem neuesten Anwendungsbericht können Sie mehr darüber lesen!
Ein großes Unternehmen für die Proteinverarbeitung hatte ständig mit schlechter Qualität der Bandverbindungen zu kämpfen. Dies führte wiederum zu langen Stillstandzeiten der Förderbänder, steigenden Kosten und ernsthaften Bedenken hinsichtlich der Sicherheit. Wie hat das Unternehmen das Problem gelöst? Erfahren Sie es in unserem neuesten Ergebnis aus der Praxis!
Um Stillstandzeiten zu verkürzen und Betriebskosten zu senken, hat sich ein großes Unternehmen für Lebensmittelverarbeitung in den Vereinigten Staaten für die Nutzung der neuesten Endlosverbindungssysteme von Flexco entschieden. Mit der Zeit wurde ein sichererer und effizienterer interner Prozess für die Bandverbindungen von Förderbändern geschaffen.
Zu starker Materialrücktrag, Bandschlupf und die Anlagenzuverlässigkeit in der Reinigungsmittelfabrik wurden zu einem Problem. Man beschloss, den Bürstenabstreifer zu entfernen, der für das System vorgegeben war, und durch einen für die Lebensmittelverarbeitung zugelassenen FGP-Kopfabstreifer zu ersetzen. Die daraus resultierende Reduzierung des Materialrücktrags um 98 % war überzeugend.
Als ein Abstreiferblatt an einer mangelhaften Verbindungsstelle steckenblieb und dadurch ein wichtiges Förderband abgestellt werden musste, beschloss der Betriebsleiter einer Rindfleischverarbeitungsanlage, sich vom Heizstab-Verbinden zu verabschieden und von nun an auf die konsistenten, hochwertigen Verbindungen der Novitool® Amigo™ Presse zu setzen.
Die Springrollen eines großen Bekleidungshändlers litten aufgrund des wiederholten Kontakts mit den Transportschalen unter vorzeitigem Verschleiß und mussten regelmäßig ausgetauscht werden. Durch die Installation segmentierter Übergangsplatten von Flexco anstelle der Rollen sparte die Anlage etwa 500 USD an Ersatzteilen und mindestens 80 Arbeitsstunden pro Jahr ein.
Der Standortleiter eines umfangreichen Infrastrukturprojekts in Europa hatte ein großes Problem mit Materialüberlauf auf seinem Steigförderband. Nach der Installation des Flexco Polyurethan-Seitenabdichtungssystems mit Doppeldichtung war der Erfolg sofort sichtbar, da der Materialüberlauf verhindert und die Staubemissionen erheblich reduziert wurden.