8. August 2018
In einem Zementwerk werden sehr verschiedene Materialien befördert. Alles von Staubartigem bis zu großen scharfkantigen Gesteinsbrocken und alle haben unterschiedliche Abriebwirkungen und Feuchtigkeitsgehalte. Wenn es gelingt, dass deutlich weniger Material vom Förderband fällt, können Wartungsaufwand und Gelder an anderer Stelle eingesetzt werden. Aus diesem einfachen Grunde ist die Ladezone einer der wichtigsten Bereiche Ihres Förderbandsystems, den man im Detail untersuchen und betrachten sollte.
Lassen Sie uns dies tun. Hier sind die 5 größten Probleme, die in einer Ladezone eines Zementwerks auftreten können, warum sie auftreten und was man dagegen tun kann, bevor sie die Produktion beeinträchtigen.
Nr. 5
Problem: Vorzeitiger Verschleiß des Förderbands und der Verbindungen in der Ladezone.
Problembeschreibung: Falsche Ausrüstung zum Abdichten des Prallbettbereichs und des folgenden Abschnitts des Förderbands nach der Ladezone ist das wahrscheinliche Hauptproblem. Eine ungeeignete Abdichtung führt zu vorzeitigem Verschleiß anderer Komponenten und erfordert zusätzliche Wartung. Sehr häufig wird in Werken schlicht ein Stück Förderband zum Abdichten verwendet, was zu Schäden am Band und an den Verbindungen führt und bewirkt, dass ein vorzeitiger Austausch notwendig wird. Abrasiver Staub wie von Klinker verfängt sich in der Karkasse eines Bandes, das als Abdichtung benutzt wird und wirkt wie ein großes Stück Schleifpapier. Dies kann Bänder und Verbindungen in nur wenigen Wochen komplett verschleißen.
Lösung: Anstatt einfach alte Förderbänder einzusetzen, sollten Sie den Einsatz von Urethan-Abdichtungen in Betracht ziehen. Diese haben einen niedrigeren Härtewert, was die Reibung verringert und eine 3- bis 4-mal längere Lebensdauer gegenüber normalem Gummi hat. Ein niedriger Reibungskoeffizient reduziert die Zugspannung im System, weiches Urethan gibt außergewöhnliche Reißfestigkeit und sorgt so für eine gute Abdichtung und eine lange Lebensdauer des Förderbands.
Nr. 4
Problem: Verschlissene Seitenabdichtungssysteme im Prallbereich verursachen lange Wartungsausfälle.
Problembeschreibung: Selbstgemachte Seitenabdichtungsklemmen, aber auch solche von OEMs, sind häufig schwierig einzustellen. Der gesamte Klemmbalken muss losgeschraubt und wieder montiert werden bzw. mit dem Schneidbrenner entfernt und wieder verschweißt werden, um die Abdichtung entsprechend dem Verschleiß nachzustellen. Dazu muss das Band zur Wartung längere Zeit stillstehen. Förderbänder für Rohmaterialien oder die Klinker zur Zementmühle bringen, haben möglicherweise über die gesamte Länge hinweg Seitenabdichtungssysteme, sodass sich die Zeit für deren Nachstellung bei den einfachsten Systemen schnell aufsummiert.
Lösung: Ein speziell entwickeltes Seitenabdichtungssystem, das einfach einzustellen ist und Urethan-Abdichtungen verwendet, ist die beste Wahl für das Band. Bei einer korrekten Installation übt das Seitenabdichtungsgummi keine Zugkraft auf das Band aus, sodass keine vorzeitigen Verschleiß- oder Riefenspuren auf der Banddecke entstehen, die die Reinigungsleistung und die Lebensdauer des Bands verringern. Ein speziell auf Ihre Anlage ausgelegtes Seitenabdichtungssystem sollte mit Blick auf die Wartung entwickelt werden: Achten Sie deshalb darauf, dass ein sicherer Wartungszugang von der Seite besteht und dass korrosionsgeschützte Komponenten verwendet werden. Die Kombination aus schneller Einstellung und verschleißfestem Urethan bewirkt, dass die Ladezone mit wenig Zeitaufwand abgedichtet bleibt.
Nr. 3
Problem: Das Material auf dem Band zu halten.
Problembeschreibung: Dieses Problem hängt mit der Höhe des Übergabetrichters zusammen. Häufig ist es bei selbstgemachten oder von OEMs installierten Übergabetrichtersystemen so, dass sie zu weit über dem Band montiert sind, sodass das Seitenabdichtungssystem mehr als notwendig arbeiten muss, um das Material auf dem Band zu halten. Idealerweise sitzt der Übergabetrichter nur wenig über der Oberkante des Bands und so muss die Abdichtung nur diesen schmalen Spalt verschließen. Wenn die Abdichtung zu hoch montiert ist, wird vielerorts zu viel Abdichtungsmaterial eingesetzt, welches dann nach außen klappt und so Fördermaterial vom Band fallen kann. Dieses Problem kann sich an verschiedenen Stellen in einem Werk finden: unter dem Brechwerk, an Übergabepunkten der Rohmaterialien, an Bändern, die Klinker transportieren usw.
Lösung: Schauen Sie sich Ihr Übergabetrichtersystem genau an und entscheiden Sie selbst über die erforderlichen Einstellungen Um den Spalt unten am Übergabetrichter auf ein geringes Maß zu verkleinern, kann zusätzliches Material erforderlich sein. Stellen Sie außerdem sicher, dass das Abdichtungsmaterial nahe genug am Band und so befestigt ist, dass es nicht umklappen und das Fördermaterial so nicht nach außen dringen kann
Nr. 2
Problem: Flüchtiger Staub in der Ladezone.
Problembeschreibung: Meistens wird vor Ort als Grund für Materialüberlauf nur an das Abdichtungssystem in der Ladezone gedacht, wie oben erwähnt. Aber auch Bauteile, die das Band stützen, sollten in Betracht gezogen werden. Manchmal kann die falsche Auswahl der Unterstützung in der Ladezone zu verstärktem Materialüberlauf und zu flüchtigen Stäuben führen. In vielen Zementwerken werden in der Ladezone nur Aufprall-Tragrollen verwendet. Mit Aufprall-Tragrollen haben Abdichtungssysteme keine durchgehende Fläche, gegen die sie abdichten können und deswegen kann Material zwischen den Rollensätzen austreten. Dies beansprucht bestimmte Bereiche des Abdichtungsmaterials besonders, weil die Stellen, wo das Band die Rollen berührt, stärker verschleißt als an den Spalten zwischen den Rollen. Dies führt dazu, dass keine durchgehende Abdichtung vorhanden ist und schließlich Staub und Material entweichen kann.
Lösung: Es wurden Gleitbetten entwickelt, um an den Ladezonen eine Eindämmung des Material zu erreichen. In Bereichen, in denen geringe Aufprallkräfte die Produktivität beeinflussen, wie z. B. in der Materiallagerung oder -mischung, sind Gleitbetten mit Aufprall-Tragrollen und einstellbare Rollensätze mit Prallrollen das Mittel der Wahl. In Kombination mit Seitenabdichtungssystemen dichten Gleitbalken die Ladezone effektiv ab. Zusammen mit Prallbetten ergeben Gleitbetten eine umfassende Lösung für die Ladezone.
Nr. 1
Problem: Materialüberlauf an der Ladezone und dahinter.
Problembeschreibung: Wenn ein schlecht geführtes Förderband in der Ladezone befüllt wird, neigt es dazu, über die ganze Länge des Förderbands diese falsche Lage beizubehalten. Bänder, die in der Ladezone nicht in der Mitte laufen, können einen Spalt zwischen dem Abdichtungssystem und dem Band entstehen lassen, durch das Material herausfällt. In schwierigen Fällen kann sich das Band in dieser Lage im Abdichtungssystem „einlaufen“. Bei Klinker-Förderbändern führt dies zu festsitzenden Tragrollen und möglichen Ablagerungen um die Ladezone herum, was einen großen Aufwand notwendig macht, dieses Material zu lösen und zu entfernen
Lösung: Ein vor der Spanntrommel installiertes Bandführungssystem zentriert das Band, bevor es durch die Ladezone läuft und das Problem wird so minimiert. Besorgen Sie sich ein Bandführungssystem mit genügend Reibung, welches gleichzeitig das Spannungsprofil mittels Kipp- und Schwenkmechanismus ändern kann. Wenn Reibung und Spannmechanismus zusammenarbeiten, sind sie bei der Rückführung der Bänder in die Mitte der Förderanlage mehr als dreimal so effektiv wie der Schwenkvorgang alleine.
Staub, Materialüberlauf und Schäden an der Anlage sind vermeidbar. Eine genaue Überprüfung und Optimierung der Förderanlage in der Ladezone kann hinsichtlich deren Produktivität Wunder wirken. Nehmen Sie sich die Zeit für eine vorausschauende Begutachtung Ihrer Anlage und gehen Sie die Probleme an, bevor sie die Produktivität und damit das Betriebsergebnis beeinträchtigen.
Autor: Franklin Moore, Industry Manager
Franklin Moore erkennt Fokusmärkte, untersucht ausgewählte Branchen und konzentriert sich auf die angesprochenen Kundenprobleme. Er entwickelt Vertriebswerkzeuge und -Programme, die unseren Teams helfen, die Problempunkte in den einzelnen Branchen besser zu verstehen. Zurzeit konzentriert sich Moore auf aktuelle und zukünftige Flexco-Lösungen für die Zementindustrie. Moore hat einen Bachelor Finanzwesen der Michigan State University.