Sechs potenzielle Probleme aufgrund von Bandlauffehlern und die eine Lösung, wie man sie verhindern kann

22. Mai 2018

Selbst kleinste Bewegungen oder Veränderungen beim Betrieb Ihres Förderbandes können die größten Konsequenzen haben, wenn das Band dadurch nicht mehr sauber läuft. Bandlauffehler können zahlreiche Ursachen haben, von falsch ausgerichteten Rollen oder Trommeln über inkorrekt eingesetzte Verbindungen bis hin zu Materialablagerungen. Gerade in Spitzenzeiten, wenn Ihr System mit Höchstgeschwindigkeit und unter voller Last arbeiten muss, können solche kleinen Fehler Ihre Produktivität erheblich beeinträchtigen. Und wird es dann nicht schnell und präzise wieder ausgerichtet, kann es zu schwerwiegenden Folgeschäden am Förderband kommen.

Daher empfiehlt Flexco, dass Sie immer ein wachsames Auge auf mögliche Bandlauffehler haben und entsprechende Maßnahmen einleiten sollten, um den Schaden schnell einschätzen und beheben zu können. Ohne die gebotene Sorgfalt kann ein schlecht ausgerichtetes Band jedes der folgenden sechs Probleme verursachen:

1. Abnutzung des Förderbands
   Wenn ein Band nicht gerade läuft und ständig Kontakt mit der Anlagenstruktur hat, ist eine Beschädigung des Förderbandes unausweichlich. Das Band wird Schicht um Schicht abgetragen, bis fast nichts mehr übrig bleibt und/oder bis sich die Gesamtbreite des Förderbandes verringert. Im Laufe der Zeit kann das Band immer weniger Material transportieren, und die Produktionsleistung nimmt ab.
    
2. Beschädigung der Anlagenstruktur
   Die auftretende Reibung schädigt nicht nur das Förderband selbst, sondern kann auch zu erheblichen Schäden an der Anlagenstruktur führen, an welcher das schlecht ausgerichtete Band streift.
    
3. Materialverlust
   Bei einem Bandlauffehler besteht nicht nur das Risiko von Einbußen an der Bandbreite und der Materialmenge, die noch transportiert werden kann, es besteht auch die Gefahr, dass das Material in den umliegenden Bereichen verstreut wird. Eingeschränkte Produktivität und Profitabilität sind die Folge.
    
4. Gefährdung der Sicherheit
   Material verstreuen ist nicht nur teuer, sondern auch gefährlich. Mitarbeiter können von herunterfallendem Material getroffen werden und auch unerwartete Materialanhäufungen stellen für sie eine Gefahr dar. Im Extremfall kann die Reibung eines schlecht ausgerichteten Förderbandes an der Anlagenstruktur sogar einen Brand verursachen.
    
5. Drohende Geldbußen
   Aufgrund der inhärenten Bedrohungen für die Sicherheit und die Anlage durch Bandlauffehler gibt es gesetzliche Vorgaben, die derartige Situationen verhindern sollen. So wird beispielsweise in den USA im Kodex 30CFR 75.1731 von der MSHA ausdrücklich daraufhin gewiesen, dass „Förderbänder ordnungsgemäß ausgerichtet sein müssen, um zu verhindern, dass sie an der Anlagenstruktur oder einzelnen Komponenten streifen.“ Bei Nichtbeachtung dieser Vorschrift drohen hohe Geldbußen und/oder Anlagenstilllegungen.
    
6. Gefährliche Notlösungen
   An den meisten Anlagen lässt sich das Förderband nicht einfach komplett überholen oder austauschen, daher versuchen es viele mit selbst gestrickten Übergangslösungen, die das Problem eventuell noch verstärken. Seitliche Rollen am Förderband anzubringen, ist nicht sinnvoll, da die Bänder in der Regel eher zum Ziehen als zum Drücken neigen, so dass die physikalischen Kräfte gegen das Förderband arbeiten.  Eine Lösung, die auf Reibung setzt – ein Verkippen der Rolle im Vergleich zur Bandrichtung – ist in Kombination mit einer Änderung des Spannungsprofils an einer Kante eine effektive Möglichkeit, damit das Förderband auf natürliche Weise von der höheren Spannung „wegläuft“. 

Die ideale Lösung

Von den möglichen Ansätzen hat sich im Praxistest eine Kombination aus Reibung und Spannung als die beste Lösung erwiesen, um ein Förderband wieder auf Spur zur bringen, wenn die Anlagenstruktur nicht ausgerichtet werden kann. Viele Anlagenbauer bieten Stahlumlenkrollen mit einer Kantenrolle daneben an, die ein Verkippen im Verhältnis zur Bandbewegung ermöglichen soll. Das Problem mit dieser Methode? Die Bandkante trifft mit großer Kraft, aber wenig Wirkung auf die Rolle, so dass die Kante einer starken Belastung ausgesetzt ist. Bei diesem Ansatz wirken große Kräfte auf die Rolle, die möglicherweise zu Schäden am Förderband führen können.

Um diesen hohen Druck zu vermeiden, empfiehlt Flexco einen Zentrierer mit einer „Dreh- und Kipp-Konstruktion“, der für Reibung sorgt und das Spannungsprofil des Bands ändert. Wenn Schwenk- und Kippmechanismus zusammenwirken, sind sie mehr als dreimal so effektiv bei der Rückführung der Bänder in die Mitte der Förderanlage.

Anlagenbetreiber, die Bandlaufprobleme haben, sehen sich mit einer Vielzahl von schnellen Lösungen konfrontiert, bei ihrer Entscheidung sollte es aber in erster Linie immer darum gehen, weitere langfristige Schäden an den Förderbändern zu vermeiden.

Autor: Kevin Fales, Product Manager

Fales ist Produktmanager für die Förderbandproduktlinie (BCP) und als solcher für die Produktentwicklung sowie technische Lösungen im Hinblick auf die Anforderungen des Marktes sowohl für neue Produktkonzepte als auch bestehende Produktlinien zuständig. Darüber hinaus ist er redaktionell verantwortlich für die technische Dokumentation und Werbematerialien für die BCP-Linie. Fales hat sein Bachelor-Studium in Marketing an der Grand Valley State University abgeschlossen und absolviert derzeit ein Masterstudium in BWL an der Western Michigan University.