Una de las mayores amenazas y preocupaciones de una explotación minera es un fallo del transportador de banda o un tiempo parado inesperado. Teniendo en cuenta que los efectos de cualquiera de estos eventos pueden ser desde costosos hasta catastróficos, es lógico que las operaciones hagan todo lo posible para evitar que ocurran. La mejor defensa contra estos sucesos es una estrategia eficaz de mantenimiento de los limpiadores de banda, un componente clave del rendimiento del transportador. Para entender mejor cómo optimizar esta estrategia, es importante distinguir las diferencias entre el mantenimiento reactivo, el mantenimiento proactivo y el mantenimiento predictivo.
El mantenimiento reactivo es el enfoque menos eficaz para los limpiadores de banda y para las operaciones de manejo de materiales a granel en general. Como su nombre lo indica, esta estrategia se basa en hacer reparaciones o reemplazos solo después de que ha ocurrido un problema. Como mínimo, este enfoque puede ser bastante perjudicial y costoso para una operación, ya que requiere un tiempo parado no planificado para hacer las reparaciones. Quizá sea más preocupante la posibilidad de que haya consecuencias mayores y más dañinas para la banda u otros componentes del transportador si los limpiadores de banda funcionan de forma ineficaz durante un largo período de tiempo antes de que se detecte el problema. Esto puede provocar daños en la banda, un aumento del material que se regresa pegado a la banda o derrames y una pérdida del rendimiento.
Una estrategia común que he visto en las instalaciones que visito es la del mantenimiento proactivo. Esto supone una mejora significativa respecto al mantenimiento reactivo, ya que está diseñado para anticiparse a los problemas y tratar las reparaciones o los reemplazos durante las paradas habituales y programadas de la banda. El mantenimiento proactivo es claramente el enfoque preferido en vez del reactivo, ya que solo la reducción del tiempo parado inesperado puede suponer un importante ahorro de costos para una empresa. Sin embargo, el mantenimiento proactivo no está exento de inconvenientes.
La naturaleza del mantenimiento proactivo requiere que los reemplazos o las reparaciones se hagan según el programa de la operación, no necesariamente cuando las piezas necesitan mantenimiento. Esto es lo más común en el mantenimiento de los limpiadores de banda, ya que las hojas se sustituyen con más frecuencia de la necesaria. Cuando se desconoce la vida útil restante de la hoja, no es raro ver que las hojas se desechen con un 20 % o más de vida útil disponible. En la mayoría de los casos, estas hojas podrían haber durado hasta el siguiente tiempo parado programado y el costo de estos reemplazos prematuros puede aumentar.
Las operaciones más eficientes y eficaces adoptan una filosofía de mantenimiento predictivo. Este enfoque necesita que las operaciones tengan una visión integral y actualizada del estado y rendimiento de todo el equipo. En el caso de los limpiadores de bandas, Flexco Elevate™ ofrece esta visión.
Flexco Elevate brinda información de los limpiadores de banda de forma remota y en tiempo real. Los datos se recopilan y se transmiten a la nube a través de los dispositivos i3 conectados a los prelimpiadores y limpiadores secundarios de Flexco existentes. A partir de ahí, los datos se entregan en forma de datos procesables y accesibles desde cualquier lugar a través del panel i3. Esta información proporciona una visión detallada del rendimiento del limpiador de banda y permite a los equipos de mantenimiento conocer mejor varios factores, como el acoplamiento del limpiador, los tiempos de funcionamiento de la banda y del limpiador, los recordatorios de tensión y el desgaste de las hojas de uretano y carburo. Flexco Elevate también puede detectar eventos anormales en el rendimiento general de la banda que indicarían un problema más importante por venir, incluyendo aquellos que podrían no ser detectados con una inspección física.
Para ayudar a ilustrar el valor de estos conocimientos procesables, considere el escenario de la hoja de reemplazo que se describió antes. Si la empresa tuviera un conocimiento más preciso de la vida útil restante de la banda y pudiera retrasar el reemplazo hasta la siguiente parada planificada, podría haber mejorado el índice de sustitución de las hojas de tres veces al año a 2.5 veces al año. Suponiendo que esto mejorara incluso en 10 prelimpiadores, esto produciría un ahorro de material de $13,000 y $9,000 en horas de trabajo reasignadas solo en el primer año.
Este es solo un ejemplo del poder y el valor de un enfoque de mantenimiento predictivo. Hay innumerables formas en que una operación puede ahorrar cuando los equipos de mantenimiento son capaces de priorizar las inspecciones y reparaciones con base en los conocimientos que Flexco Elevate proporciona. Lo más importante, por supuesto, es la reducción de los fallos de la banda o del tiempo parado no programado. Para realmente maximizar la productividad de la banda y la eficiencia de sus empleados, las operaciones deben avanzar hacia un enfoque de mantenimiento predictivo. Flexco Elevate hace posible ese enfoque.
Para obtener más información sobre Flexco Elevate comuníquese con su representante de ventas local de Flexco.
Preparado por: Ryan Grevenstuk, Director de Mercadeo – Trabajo pesado
Ryan Grevenstuk es responsable de los planes estratégicos comerciales y de mercado a nivel mundial, investigación de la industria y del mercado, desarrollo de nuevos productos, administración de relaciones con los clientes y soporte técnico para las líneas de productos de trabajo pesado en Flexco.